• יכולת פיסית – פיקוח נדרש לפני , במהלך ולאחר הייצור ולכן לעיתים נדרש טיפוס סביב מתקנים גדולים , ירידה לחלל מוקף , כניסה לתוך צינורות וכד'.
• בדיקות ראיה  – היכולת לבצע בדיקות ויזואליות על פני השטח של הריתוכים נדרש לבצע בדיקות ראיה מקרוב 2040 ו – Jaeger J-2. עם או בלי משקפיים.
• גישה מקצועית  – גישה מקצועית חשובה בהחלט, הגישה קובעת האם תהיה הצלחה או כישלון. המפקח חייב להיות עקבי להחלטותיו בצורה מקצועית.
• ידע בקריאת שרטוטים ותקנים – מפקח נדרש לדעת את דרישות התקן , מפרטי הפרויקט וידע בקריאת שרטוטים לרבות סימוני הריתוך. נדרש ידע בדרישות הבדיקות שנדרשות לפי התקנים והמפרטים של הפרויקט.

• ידע בטרמינולוגיה של ריתוך ובדיקות – מפקח ריתוך חייב לדעת את ה"שפה" והמונחים בריתוך, לעיתים מפקח הריתוך נמצא באולם הייצור וצריך לתקשר עם הרתכים ולעיתים מפקח הריתוך נדרש לתקשר עם המהנדס שתכנן את העבודה ולכן ידיעת המונחים המקצועיים בריתוך חשובה מאוד לתקשורת טובה ואיכותית.

• יכולת תיעוד – מפקח נדרש לתעד בצורה פשוטה מובנת ומקצועית  את כל הבדיקות והממצאים , כך שיהיה מובן וברור לכל מי שקורא את הדוח, הדוח לא צריך לכלול בתוכו רק את כל הממצאים והבדיקות אלה גם תיעוד נתמך כגון: מפרטי הריתוך , הסמכות רתכים , שם השרטוט ומספר הגרסה של השרטוט שאתו התבצעה הבדיקה. חשוב לשמר את התיעוד כך שיהיה זמין גם   חודשים או שנים לאחר סיום הפרויקט.

• ידע בתהליכי ריתוכים – מפקח נדרש להכיר את תהליכי ריתוכים השונים הקיימים ואת ההגבלות שקיימות בכל תהליך ריתוך. איכות הריתוך קשורה באופן ישיר לתהליך הריתוך ולכן במקרים רבים ידע בתהליכי ריתוכים שונים יכולה לעזור למפקח במתן פתרונות בעת כשל בריתוך.

הסמכת רתך ממחישה את יכולתו של הרתך לבצע ריתוך באיכות ובהתאם לכללי התקן. תהליך הסמכת רתך כולל בדיקות ללא הרס ובדיקות מכאניות של איכות הריתוך, החוזק והאמינות.

הסמכת רתך מסייעת למנוע כשלים ותקלות באיכות הריתוך.

להלן דוגמה של תיעוד הסמכת רתך:

לייצור מיכל לחץ , ישנם מספר תקנים וסטנדרטים בינלאומיים שמטרתם להבטיח את בטיחות המיכל ולהגביר את איכות הייצור. הנה כמה מהתקנים המוכרים והמקובלים ביותר:

•  ASME (The American Society of Mechanical Engineers) – תקן הוצאה על ידי האגודה האמריקאית , המכיל את ההנחיות לתכנון , ייצור והבדיקה של מכלי לחץ.
• PED (Pressure Equipment Ditective) – תקן האיחוד האירופי המגדיר את הדרישות החוקיות לייצור , אישור ומכירה של מיכלים לחץ במדינות האיחוד האירופאי.
• תקן ישראלי 4295 – מכלי לחץ תקן זה חל על מכלי לחץ התקן קובע את הדרישות לתכנון ולייצור (בדיקות במהלך הייצור ובסופו וכן בדיקות תקופתיות. 

ישנם תקנים נוספים וסטנדרטים לייצור מיכלי לחץ במדינות נוספות ברחבי העולם. תמיד יש לבדוק את התקנים המקומיים והבינלאומיים הנחוצים במקרה המסוים ולפעול לפי המדריכים ההוראות המפורטות בהם.

לייצור והרכבה של מבנה קונסטרוקציות פלדה קיימים מספר תקנים וסטנדרטים בינלאומיים שנועדו להבטיח את בטיחות המבנה ולהגביר את איכות הייצור וההרכבה. להלן מספר תקנים המוכרים והמקובלים ביותר:

• AWS D1.1 (Structural Welding Code) – תקן אמריקאי המגדיר את הדרישות לתכנון, הייצור והפיקוח של מבני פלדה בארצות הברית.
• EN 1090-1-2 (Execution of steel structures and aluminium Structures) – תקן האיחוד האירופאי המתייחס לתכנון , ייצור ופיקוח של ייצור והרכבה של מבנה פלדה.
• תקן ישראלי – ת"י 1225 חלק 1 – חוקת מבני פלדה: כללי

ישנם גם תקנים וסטנדרטים נוספים לייצור והרכבה של מבני קונסטרוקציות מפלדה במדינות נוספות. תמיד יש לבדוק את התקנים המקומיים והבינלאומיים הנחוצים במקרה המסוים ולפעול לפי הדרישות המפורטות בהם.

1. סדקים שנגרמים בשל מטלורגיה של החומר כגון : תכונות מכאניות ותכונות כימיות של החומר.
2. סדקים שנגרמים בשל טכנולוגית ייצור כגון: בחירת תהליך ריתוך לא נכון , ריתוך לפי תהליך ריתוך שאיננו מאושר , הכנות לא טובות לפני ריתוך , טיפול תרמי כושל וכד'.
3.  סדקים שנגרמים בשל עומסים (Load) חיצוניים  כגון: רוחות , עומס סטטי , עומד דינמי , קורוזיה , פגיעות מכאניות וכד'.

ההבדל המרכזי בין סדק קר לסדק חם בריתוך הוא הטמפרטורה בה הם מתרחשים.

סדק קר בריתוך מתרחש במהלך ההתקררות או לאחר שהחומר המרותך מתקרר, כאשר הוא משתנה ממצב חם ומתרחב למצב קר ומתכווץ , תופעה זו יכולה להתרחש במגוון חומרים מתכתיים.

לעומת זאת, סדק חם בריתוך מתרחש במהלך הריתוך עצמו , כאשר החומר מותך בטמפרטורות גבוהות ומתרחב. הסדקים החמים בדרך כלל מופיעים בתהליכי חימום מהירים או בריתוך חומרים בעוביים גדולים.

ההבדל בין הסדקים הקרים והחמים נמשך גם בנוגע לאופן הטיפול ההתמודדות איתם. במקרה של סדק קר , יש להתמודד עם השפעות ההתרחבות והתכווצות של החומר בעוד במקרה של סדק חם, האתגר העיקרי הוא בקרת הטמפרטורות בזמן הריתוך בין שכבה לשכבה. 

אחד היסודות הכימיים שיכולים להשפיע לרעה על למינציה בחומר לאחר ריתוך הוא הגופרית (Sulphur).